增碳劑（即碳素）是鋼鐵冶煉中不可缺少的添加劑，它的使用可以節(jié)省大量鐵礦石的使用量，同時(shí)增加了廢鋼、廢鐵的使用量，降低生產(chǎn)成本，節(jié)省了不可再生資源。換句話說，增碳劑的使用，不僅可以增加鋼材中的碳含量，而且還可以降低鋼材中的硫含量，是一種多用途添加劑。

增碳劑分煉鋼用增碳劑（中華人民共和國(guó)黑色冶金行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，YB/T 192-2001煉鋼用增碳劑）和鑄鐵用增碳劑，以及其他一些添加材料也有用到增碳劑，譬如剎車片用添加劑，作摩擦材料。增碳劑屬于外加煉鋼、煉鐵增碳原料。優(yōu)質(zhì)增碳劑是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼材必不可少的輔助添加劑。

現(xiàn)在國(guó)內(nèi)大量鑄造企業(yè)在做合成鑄鐵，大量使用增碳劑，而國(guó)內(nèi)目前沒有鑄造使用增碳劑的標(biāo)準(zhǔn)。那么增碳劑究竟氮含量多少為好？怎么區(qū)分？很多增碳劑供應(yīng)商都沒有詳細(xì)標(biāo)定氮含量。經(jīng)查詢，結(jié)果如下：

1.煤增碳劑，氮含量依據(jù)煤的品質(zhì)不同，氮含量不同，一般在2000-7000PPM，即0.2-0.7%。

2.普通煅燒石油焦增碳劑，其因?yàn)闆]有經(jīng)過高溫煅燒，可能煅燒溫度偏低，時(shí)間偏短。氮含量一般在1000PPM左右，硫含量也高。在白紙上無法畫出清晰的痕跡。

3.高溫煅燒石油焦增碳劑，氮含量在300-500PPM，硫比前者低很多。在白紙上可以留下清楚痕跡。

4.質(zhì)量最好的高溫煅燒石油焦增碳劑，氮含量在100PPM。硫比前者更低。在白紙上可以留下清晰痕跡，手感舒適，就像6B鉛筆一樣。

碳化硅和增碳劑在當(dāng)今鑄鐵廠的應(yīng)用

碳化硅是由一個(gè)碳原子和一個(gè)硅原子組成的化合物，其中硅占70%，碳占領(lǐng)區(qū)0%（按重量）。它是Edward G Acheson在制作人造金剛石時(shí)偶然發(fā)現(xiàn)的。由于它很堅(jiān)硬，并且能切割玻璃、金屬以及其他材料，因此它最初的用途是用作磨料。由于它幾乎在任何溫度下都不氧化，所以可將其用作耐火材料。由于它在高溫下也非常穩(wěn)定，所以曾被廣泛用作窯爐的充填料。由于它能抵抗渣的侵蝕，所以可用作煉鋁爐和鼓風(fēng)爐的渣線磚。由于它在有渣存在的情況下溶解時(shí)，碳原子和硅原子會(huì)成為帶電離子（C-4和Si +4）被釋出，因而又是一種被廣泛用于電爐煉鋼的有效脫氧劑。當(dāng)將其加入灰鐵、球鐵或可鍛鑄鐵時(shí)，它不僅很易溶解，并會(huì)使碳和硅以合金形式進(jìn)入熔體。當(dāng)溫度低于1620℃時(shí)，其碳將起脫氧劑的作用，從而使諸如FeO和MnO之類不太穩(wěn)定的氧化物，通過SiC+FeO=Si+Fe+CO這一反應(yīng)而被還原。當(dāng)溫度高于1620℃時(shí)（例如煉鋼時(shí)），硅將擔(dān)負(fù)起所有的脫氧任務(wù)，而碳則起增碳劑的作用，且其收得率可達(dá)100%。鐵的無芯感應(yīng)熔煉是碳化硅的主要應(yīng)用領(lǐng)域。在美國(guó)，約有95%的無芯感應(yīng)爐都是用SiC作為主要的硅源。在灰鐵、球鐵和可鍛鑄鐵方面，都是通過SiC+FeO=Si+Fe+CO這個(gè)反應(yīng)，用SiC來降低FeO和MnO在渣中的含量。

由于FeO的存在能使任何渣的熔點(diǎn)下降，所以在任何既定的溫度下，因?yàn)樵娜埸c(diǎn)的下降，都會(huì)使更多的渣變成液體。例如，當(dāng)渣中的FeO含量為10%時(shí)，它的熔點(diǎn)將是1350-1400℃，加之在無芯感應(yīng)爐的強(qiáng)烈攪拌作用下，這種液態(tài)渣將在熔體中被“均勻化”，從而把千萬個(gè)非常小的渣粒留在熔體中，鑄件的許多表面缺陷就是這種流動(dòng)性很好的高FeO和MnO渣（通常稱之為硅酸錳渣）被帶入了鑄型造成的。如果加入SiC，從而把這種渣的FeO含量降到1或2%，其熔點(diǎn)就會(huì)提升到1500-1550℃，那么，在通常的出鐵溫度（1500-1550℃）下，這種渣或者仍然保持為固體，或者僅有很少量變成液體，從而將一較大的單體保留在爐子中，這就使得渣粒因有較高的上浮速度而容易被排除，并使其被帶入鑄型從而造成鑄件缺陷的機(jī)會(huì)大大減少。

鐵水中存在非常小的FeO-SiO2夾雜（鐵橄欖石）是使鐵水流動(dòng)性下降、縮松傾向增大、白口增多的主要原因，這對(duì)球鐵來說更是如此。因此，減少其在鐵水中的數(shù)量，就能消除增大縮松和白口傾向。

由于碳化硅在鐵水中是溶解而不是熔化，因此，它進(jìn)入鐵液所花的時(shí)間要比FeSi長(zhǎng)。由于作用時(shí)間較長(zhǎng)，所以衰退時(shí)間增大。

因此，在球鐵方面，盡管爐子常常沒有給硅留有余地或者只留有很小的余地，然而許多鑄造廠已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，往爐料中配入至少3-4kg/T的SiC在經(jīng)濟(jì)上是合算的。他們所看到的冶金效果是：白口發(fā)生減少，流渣造成的缺陷降低，石墨球數(shù)增加，縮松傾向減小，衰退時(shí)間增長(zhǎng)。這部分是由于用殘留物含量低的SiC取代了含有鋁的硅鐵和N和S含量都較高的增碳劑的結(jié)果。

SiC在球鐵方面的另一用途是進(jìn)行純鎂處理時(shí)的“預(yù)孕育”作用。進(jìn)行純鎂處理的缺點(diǎn)之一就是會(huì)增加產(chǎn)生縮松和碳化物的傾向。國(guó)外的研究表明：往處理包中加入2kg/TSiC是消除這一冶金問題的最有效辦法。

由于FeO在球鐵渣中的含量比在灰鐵或蠕鐵渣中的含量要高，因此，流態(tài)渣對(duì)球鐵造成的問題要比對(duì)灰鐵或蠕鐵造成的問題更嚴(yán)重，因此，往球鐵中加入SiC的效果會(huì)更好。

在灰鐵和蠕鐵方面，國(guó)外鑄造廠所觀察到的冶金效果與在球鐵方面所觀察到的效果基本相同：渣的數(shù)量和流動(dòng)性減小，共晶團(tuán)數(shù)量增多，白口傾向減少，衰退時(shí)間增長(zhǎng)。另外，國(guó)外的灰鐵和蠕鐵鑄造廠常常都有足夠供在爐料中配入一定數(shù)量SiC的余地。最通常的加入量是：灰鐵10-15kg/T，蠕鐵5-10kg/T。我國(guó)是碳化硅生產(chǎn)大國(guó)，年產(chǎn)量已達(dá)20多萬噸，其中冶金級(jí)碳化硅的產(chǎn)量約占1/3左右，目前在我國(guó)主要是用作電爐煉鋼的脫氧劑，在鑄造廠的應(yīng)用極少。

由于我國(guó)許多鑄鐵廠，尤其是球鐵廠，都不同程度地存在著流渣引起的缺陷等問題，而且也都面臨著一個(gè)如何滿足越來越高的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和日益激烈的成本競(jìng)爭(zhēng)問題，因此，集脫氧劑和增碳劑于一身、且資源豐富的碳化硅必將成為我國(guó)許多鑄鐵廠減少流渣缺陷，提高鑄件質(zhì)量，降低成本的一個(gè)非常重要的工具。

此外，隨著用高鎂合金包芯線生產(chǎn)球鐵技術(shù)的日趨完善與推廣，用既能增碳、增硅，又能起預(yù)孕育作用的碳化硅部分或全部取代硅鐵的工作也必將被許多鑄鐵廠提到日程，因?yàn)檫@不僅能提高球鐵的質(zhì)量，而且還能進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。

總之，碳化硅在我國(guó)當(dāng)今鑄鐵廠的應(yīng)用，既是勢(shì)在必行，更是大勢(shì)所趨。

增碳劑屬于外加煉鋼、煉鐵增碳原料。優(yōu)質(zhì)增碳劑是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼材必不可少的輔助添加劑。同樣的化學(xué)成分，采用不同的熔煉工藝、不同配料和配料比，鐵液的冶金質(zhì)量完全不同。獲得好的滲碳效果，電爐采用的是增碳技術(shù)，沖天爐采用的是高溫精密鑄造技術(shù)。

增碳劑對(duì)精密鑄造產(chǎn)品的影響主要有三方面。

1、在高的碳量條件下，為獲得高強(qiáng)度的灰鑄鐵鑄件，熔煉過程采用全廢鋼加增碳劑的工藝，是鐵液更加純凈，生產(chǎn)的鑄件材料性能高。

2、鐵液增碳技術(shù)，在熔煉過程中特別是電爐熔煉，可以增加石墨晶核，同時(shí)減少鐵液氧化。

3、增碳是防止或減輕收縮傾向最好的措施。由于鐵液凝固過程中的具有石墨化膨脹的作用，因此良好的石墨化會(huì)減少鐵液的收縮傾向。

增碳劑在鑄造時(shí)使用，可大幅度增加廢鋼用量，減少生鐵用量或不用生鐵。電爐熔煉的投料方式，應(yīng)將增碳劑隨廢鋼等爐料一起往里投放，小劑量的添加可以選擇加在鐵水表面。但是要避免大批量往鐵水里投料，以防止氧化過多而出現(xiàn)增碳效果不明顯和鑄件碳含量不夠的情況。增碳劑的加入量，根據(jù)其他原材料的配比和含碳量來定。不同種類的鑄鐵，根據(jù)需要選擇不同型號(hào)的增碳劑。

增碳劑特點(diǎn)本身選擇純凈的含碳石墨化物質(zhì)，降低生鐵里過多的雜質(zhì)，增碳劑選擇合適可降低鑄件生產(chǎn)成本。